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发动机气缸盖泄漏检测方法的改进

气缸盖泄漏的检测方法有以下弊端:
(1)气缸盖检测的气压不能准确地控制,气压有时超过测试压力,导致因压力过大而损坏气缸盖;另外,施加的气压过大时,容易使喷油器安装孔中的铜套跳出来,以致伤人或造成事故。
(2)气缸盖的喷油器铜套比较薄,拆卸时容易造成松动。在检测气缸盖泄漏时,较小的气压就会从铜套与气缸盖从铜套与气缸盖接合处漏出,使原本无泄漏的气缸盖反而有了泄漏点,这样使气缸盖的修理量加大,造成不必要的浪费。
检测方法的改进
针对检测气缸盖泄漏过程中存在的弊端,在原检测方法的基础上,进行了如下改进:
(1)在检测气缸盖的过程中,由于因定底板除螺栓孔外全部是封闭的,在观察气缸盖有无泄漏时,只能从气缸盖的上部观察,不容易明显地查出气缸盖的泄漏点。为此,在气缸盖底板中心加工一个缸径大小的圆孔(见图2),通过这个圆孔能清楚地从气门座圈孔和喷油器铜套边缘发现气缸盖的泄漏点。
(2)在检测气压进行气缸盖之前处,装上一个减压阀。控制这个减压阀,可使检测气压达到所需要的压力值,同时使其达到稳定。此举控制方便,对检测人员也能起安全保护的作用。
(3)在检测过程中,在喷油器铜套中装入喷油器(固定喷油器螺栓的扭矩与组装发动机时对喷油器紧固螺栓的扭矩一样),使气缸盖像装在发动机上一样,这样,在规定的测试压力下进行检测,测试结果更真实。
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